DE Patent 19963242 - Multi-component monofilament comprises core of polyethylene naphthalate, liquid crystal polymer(s), polybutylene terephthalate and sealant and polyphenylene sulfide shell

Description

Die Erfindung betrifft Monofile mit Kern/Mantel-Struktur, wobei der Kern als Hauptkomponente Polyethylennaphthalat, insbesondere Polyethylen-2,6-naphthalat und Beimengungen von fl�ssigkristallinen Polymeren sowie gegebenenfalls weitere Polymere enth�lt und der Mantel als wesentlichen Hauptbestandteil Polyphenylensulfid aufweist, deren Herstellung sowie deren Verwendung insbesondere f�r die Herstellung von Papiermaschinensieben, F�rderbandgeweben, Filter und Verst�rkungseinlagen f�r Elastomere.

Monofile mit Kern/Mantel-Struktur, auch solche mit einem Kern, der Polyethylen-2,6- naphtalat enth�lt, sind bekannt.

So werden in der JP 05 005 209 A Monofilamente beschrieben, die einen Kern aus Polyethylen-2,6-naphtalat aufweisen und einen Mantel besitzen, der als Hauptkomponente Polyethylenterephthalat oder einen modifizierten Polyester enth�lt. Diese Monofile werden insbesondere f�r den Siebdruck eingesetzt. Diese Monofile sind jedoch weniger geeignet f�r Einsatzzwecke, wo es gleichzeitig auf hohe Hydrolysebest�ndigkeit und hohe Festigkeiten ankommt, wie dies insbesondere bei Papiermaschinengeweben der Fall ist.

Monofile mit der Kern/Mantel-Struktur, die ebenfalls f�r den Siebdruck geeignet sein sollen, werden in der JP 05 051 868 A beschrieben. Bei diesen Monofilen weist der Mantel eine erheblich erh�hte L�slichkeit gegen�ber alkalischen L�sungsmitteln auf. Derartige Monofile sind f�r die Verwendung bei der Herstellung von Papiermaschinensieben ungeeignet, �hnliche Monofile werden in der JP 06 278 267 A beschrieben. Auch in der JP 06 278 383 A werden Monofile offenbart, die eine sehr hohe Alkalil�slichkeit der Mantelkomponente besitzen.

Monofile mit Kern/Mantel-Struktur, die bei der Herstellung von Treibriemen eingesetzt werden k�nnen, werden in der JP 04 000 041 A beschrieben. Diese Monofile weisen ebenfalls einen Kern aus Polyethylen-2,6-naphthalat auf, die Mantelkomponente besteht in der Hauptsache aus Polyamid. Polyamid ist jedoch nicht gen�gend hydrolysebest�ndig, so dass derartige Monofile f�r eine ganze Reihe von Verwendungszwecken nicht geeignet sind.

In der US-PS 5 617 903 werden Monofile mit Kern/Mantel-Struktur beschrieben, die auch bei der Herstellung von textilen Fl�chengebilden zum Einsatz gelangen, die als Papiermaschinensiebe eingesetzt werden. Bei den dort beschriebenen Monofilen, kann der Kern aus Polyphenylensulfid bestehen. Dieser Kern wird beispielsweise mit einem Polyamid-66-Mantel umgeben, um den Kern vor Abrieb zu sch�tzen. Es heisst in dieser Patentschrift ferner, dass Polyphenylensulfid sich als Monofil in modernen Papiermaschinen als nicht sonderlich geeignet f�r Dauerbelastungen erwiesen hat und dar�ber hinaus eine nicht zufriedenstellende Knotenfestigkeit besitzt.

In der Europ�ischen Patentanmeldung EP 0 890 444 A2 schliesslich werden Monofile mit Kern/Mantel-Struktur beschrieben, bei denen der Kern als einen wesentlichen Bestandteil einen fl�ssigkristallinen Polyester enth�lt und bei dem die Mantelkomponente ein Gemisch aus einem thermoplastischen Polymer und einem thermotropischen fl�ssigkristallinen Polyester ist. In dem Gemisch, das die Komponente f�r den Mantel aufbaut, kann auch Polyphenylensulfid vorhanden sein. Die dort beschriebenen Monofile werden f�r den Hochpr�zisionssiebdruck eingesetzt. Auch diese Monofile sind f�r eine ganze Reihe von Einsatzzwecken insbesondere als Material f�r die Herstellung von Papiermaschinensieben nicht geeignet, weil Bruchdehnung und Knotenfestigkeit des Kerns zu niedrig sind.

Obwohl bereits eine ganze Reihe von Monofilen mit Kern/Mantel-Struktur bekannt sind mit den unterschiedlichsten Komponenten im Kern bzw. Mantel, besteht noch ein Bed�rfnis nach Monofilen mit Kern/Mantel-Struktur, die verbesserte Eigenschaften aufweisen, einfach herstellbar sind und die vielseitig einsetzbar sind.

Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, Mehrkomponenten-Monofile mit Kern/Mantel- Struktur zur Verf�gung zu stellen, die verbesserte Eigenschaften aufweisen und sich insbesondere durch sehr gute Knotenfestigkeiten und Schlingenfestigkeiten auszeichnen, die dar�ber hinaus hohe Reissfestigkeiten und Module besitzen und die sich vielseitig einsetzen lassen und die insbesondere zur Herstellung von textilen Fl�chengebilden geeignet sind, die hohen mechanischen und auch chemischen Belastungen ausgesetzt sind, die insbesondere auch eine hohe Hydrolysebest�ndigkeit aufweisen und die vor allem bei Papiermaschinenbespannungen, zur Verst�rkung von Elastomeren, als F�rderbandgewebe und Filter geeignet sind.

Diese Aufgabe wird gel�st durch Mehrkomponentenmonofile mit Kern/Mantel-Struktur, wobei der Kern 30 bis 90 Gew.-% des Monofils und der Mantel 70 bis 10 Gew.-% des Monofils ausmachen, und der Kern als Komponente 60 bis 99,9 Gew.-% Polyethylennaphthalat, vorzugsweise Polyethylen-2,6-naphtalat, 0,1 bis 10 Gew.-% eines oder mehrerer fl�ssigkristalliner Polymere und 0 bis 15 Gew.-% Polybutylenterephthalat und 0 bis 3 Gew.-% eines Verschlussmittels sowie gegebenenfalls weitere Zus�tze enth�lt und der Mantel als Komponente Polyphenylensulfid enth�lt. Vorzugsweise enth�lt die Kernkomponente 0,5 bis 7, insbesondere 1 bis 5 Gew.-% fl�ssigkristalline Polymere, 3 bis 12, insbesondere 4 bis 11 Gew.-% Polybutylenterephthalat und 0,15 bis 2,25 Gew.-% Verschlussmittel. Als Verschlussmittel sind Monocarbodiimid, insbesondere in Mengen von 0,4 bis 1, vorzugsweise 0,45 bis 0,6 Gew.-% und Polycarbodiimid, insbesondere in Mengen von 0,15 bis 2,25, vorzugsweise 0,75 bis 1,8 Gew.-% besonders geeignet. Die Verschlussmittel k�nnen auch in Form eines Gemischs aus Monocarbodiimid und Polycarbodiimid enthalten sein.

Als fl�ssigkristallines Polymer ist ein Polykondensationsprodukt auf der Basis von p-Hydroxybenzoes�ure und 2,6-Hydroxynaphtoes�ure besonders geeignet. Das Polykondensationsprodukt ist vorteilhaft aus 70 bis 80 vorzugsweise 72 bis 74 Mol-% p-Hydroxybenzoes�ure und 20 bis 30 vorzugsweise 26 bis 28 Mol-% 2,6 Hydroxynaphtoes�ure aufgebaut.

Die Mantelkomponente besteht vorteilhaft insgesamt oder weitgehend aus Polyphenylensulfid. Es k�nnen jedoch kleinere Mengen an Zus�tzen, die die Eigenschaften des Polyphenylensulfids nicht wesentlich �ndern, zugesetzt sein. Vorteilhaft liegen diese Zus�tze unter 10%, insbesondere unter 3 bzw. 1 Gew.-%.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der vorstehend beschriebenen Monofile, das darin besteht, dass man Polyethylennaphthalat, vorzugsweise Polyethylen-2,6-naphtalat, ein oder mehrere fl�ssigkristalline Polymere, sowie gegebenenfalls Polybutylenterephthalat, Verschlussmittel und weitere Zus�tze miteinander vermischt, diese unter Verwendung von Bikomponenten-Spinnd�sen als Schmelze zusammen mit Polyphenylensulfid als Mantelkomponente zu Monofilen mit Kern/Mantel-Struktur verformt, die Monofile nach Verlassen der Spinnd�se abk�hlt und verstreckt, wobei Extrusion und Verstreckung so aufeinander abgestimmt sind, dass die. Monofile einen Durchmesser von 0,08 bis 1,5 mm entstehen.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der vorstehend beschriebenen bzw. nach den vorstehend beschriebenen Verfahren erhaltenen Monofile des Kern/Mantel-Typs zur Herstellung von Sieben oder Filtern. Besonders vorteilhaft k�nnen diese Monofile auch zur Herstellung von Papiermaschinensieben bzw. Papiermaschinensiebgeweben verwendet werden. Eine weitere vorteilhafte Verwendung der Monofile ist die Verst�rkung von Elastomeren. Sehr vorteilhaft k�nnen die Monofile auch zur Herstellung von F�rderbandgeweben verwendet werden, insbesondere auch f�r Transportb�nder, die zur Trocknung von Sch�ttg�tern wie Granulaten, Farbpigmenten und dergleichen dienen.

Die Herstellung der erfindungsgem�ssen Monofilen mit Kern/Mantelstruktur kann auf folgende Weise geschehen:

Die Ausgangsprodukte f�r die Kernkomponente n�mlich Polyethylennaphthalat, vorzugsweise Polyethylen-2,6-naphtalat als solches oder zusammen mit 10 Gew.-% Polyethylenterephthalat sowie das fl�ssigkristalline Polymer, sowie gegebenenfalls Polybutylenterephthalat, Verschlussmittel sowie weitere Zus�tze werden unmittelbar vor dem Verspinnen getrocknet, insbesondere durch Erw�rmen in einer trockenen Atmosph�re unter Vakuum. Diese Rohstoffe werden homogen miteinander vermischt und dann in einem Extruder bei einer Schmelzetemperatur von 270 bis 320 DEG C vorzugsweise 290 bis 305 DEG C aufgeschmolzen, in einem Spinnpack filtriert und durch den Teil einer Bikomponenten-D�se, der f�r die Kernkomponente bestimmt ist, zusammen mit Polyphenylensulfid, das durch die Spinnd�se als Mantelkomponente extrudiert wird, versponnen.

Nach Verlassen der Spinnd�se werden die heraustretenden Schmelzef�den in einem w�ssrigen Spinnbad bei einer Temperatur von 50-90, vorzugsweise 70 DEG C abgek�hlt und mit einer Geschwindigkeit aufgewickelt oder abgezogen, die gr�sser als die Spritzgeschwindigkeit der Schmelze ist. Der Spinnverzug betr�gt vorzugsweise 1 : 1,5 bis 1 : 6,0 insbesondere 1 : 3 bis 1 : 5, die Spinnabzugsgeschwindigkeit liegt etwa zwischen 5 und 30 m pro Minute vorzugsweise 10 bis 20 m pro Minute.

Anschliessend wird der so hergestellte Spinnfaden (Monofilament) auf Temperaturen oberhalb der Glastemperatur der verwendeten Polymere erw�rmt und dann nachverstreckt, vorzugsweise in mehreren Stufen, insbesondere ein-, zwei- oder dreistufig nachverstreckt, mit einem Gesamtverstreckverh�ltnis von 1 : 4 bis 1 : 8, vorzugsweise 1 : 5 bis 1 : 7 und anschliessend bei Temperaturen von 190 bis 250 DEG C thermofixiert, vorzugsweise 200 bis 230 DEG C.

Mittels der Verstreckung k�nnen die mechanischen Eigenschaften wie Anfangsmodul, H�chstzugkraft, H�chstzugkraftdehnung, aber auch noch die Schlingenfestigkeit und die Knotenfestigkeit sowie der Schrumpf beeinflusst werden. Selbstverst�ndlich h�ngt auch der Titer des entstehenden Monoflis von der Verstreckung ab. F�rdermenge und Verstreckung werden so aufeinander abgestimmt, dass die entstehenden Monofile am Schluss einen Durchmesser von mindestens 0,08 mm aufweisen. Erfindungsgem�ss k�nnen Durchmesser von beispielsweise 0,08 bis 1,5 mm eingestellt werden.

Das eingesetzte Polyethylen-2,6-naphthalat hat im allgemeinen ein Molekulargewicht von 25.000 bis 30.000 g/mol entsprechend einer relativen Viskosit�t von 1,80 bis 1,90, gemessen als 1 Gew.-/Vol.-%ige L�sung in Di-Chlor-Essigs�ure.

Durch den Zusatz von Verschlussmitteln ist es m�glich, die Endgruppen des eingesetzten Polyesters zu verkappen und damit das Polymer zu stabilisieren. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn die hergestellten Monofile zur Herstellung von Papiermaschinensieben bzw. Papiermaschinensiebgeweben eingesetzt werden, so insbesondere an die Hydrolysestabilit�t hohe Anforderungen gestellt werden.

Als polykristallines Polymer k�nnen �bliche Polymere eingesetzt werden. Besonders geeignet sind jedoch Polykondensationsprodukte auf der Basis von p- Hydroxybenzoes�ure und 2,6-Hydroxynaphtoes�ure.

Durch den Zusatz von Polybutylenterephthalat ist es m�glich, die mechanischen Eigenschaften wie Knotenfestigkeit noch weiter zu verbessern. Das eingesetzte Polybutylenterephthalat hat im allgemeinen ein Molekulargewicht von 25.000 bis 30.000 g/mol entsprechend einer relativen Viskosit�t von 2,0 bis 2,3, gemessen als 1 Gew.-/Vol.-%ige L�sung in Di-Chlor-Essigs�ure.

Neben den bereits erw�hnten Bestandteilen kann das zu verspinnende Gemisch noch weitere Zus�tze bzw. Additive enthalten. So k�nnen selbstverst�ndlich Katalysatorr�ckst�nde von der Polykondensation herr�hrend, wie Antimontrioxid und Tetraalkoxytitanate, zugegen sein. Auch k�nnen Verarbeitungshilfsmittel oder Gleitmittel wie Siloxane mitverwendet werden.

Die Monofile k�nnen auch anorganische oder organische Pigmente oder Mattierungsmittel enthalten, Stabilisatoren, insbesondere auch Flammfestmittel wie entsprechende Phosphorverbindungen. Anstelle von Homopolymeren f�r den Kern k�nnen vorteilhaft auch Copolymere eingesetzt werden. Dies k�nnen Copolymere sein, die 85 bis 99 Mol % der wiederkehrenden Struktureinheit der Formel 1

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und 1 bis 15 Mol % der wiederkehrenden Struktureinheit der Formel II enthalten

-OC-R<2>-CO-O-R<3>-O- (II),

worin R<1> ein Rest eines zweiwertigen aliphatischen oder cycloaliphatischen Alkohols ist oder sich von Mischungen derartiger Alkohole ableitet, R2 einen Rest einer aliphatischen, cycloaliphatischen oder einkernigen aromatischen Dicarbons�ure darstellt oder sich von Mischungen derartiger Dicarbons�uren ableitet,

R3 eine der f�r R<1> definierten Bedeutungen annimmt, und die Mengenangaben auf die Gesamtmenge des Polymeren bezogen sind.

Bevorzugt werden Copolymere, welche 90 bis 96 Mol% der wiederkehrenden Struktureinheit der Formel 1 und 4 bis 10 Mol% der wiederkehrenden Struktureinheit der Formel 11 enthalten.

Bei der Dicarbons�urekomponente in der wiederkehrenden Struktureinheit der Formel 1 kann es sich um von beliebigen Naphthalindicarbons�uren abgeleitete Reste handeln. Beispiele daf�r sind die 1,8-, 1,4-, 1,5-, 2,7- und insbesondere die 2,6-Derivate der Naphthalindicarbons�ure.

Diese Reste k�nnen mit ein bis zwei inerten Resten substituiert sein. Beispiele daf�r sind Alkyl- oder Alkoxygruppen oder Halogenatome. Dazu z�hlen insbesondere Alkylgruppen mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, die verzweigt oder vorzugsweise geradkettig sein k�nnen, ganz besonders bevorzugt Methyl oder Ethyl; oder Alkoxygruppen mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, der verzweigt oder vorzugsweise geradkettig sein kann, ganz besonders bevorzugt Methoxy oder Ethoxy; oder Chlor oder Brom.

Bedeuten irgendwelche Reste Gruppen, die sich von einem zweiwertigen aliphatischen oder cycloaliphatischen Alkohol ableiten, so handelt es sich um beliebige zweiwertige prim�re, sekund�re oder terti�re Alkohole.

Bevorzugte aliphatische Alkohole weisen 2 bis 4 Kohlenstoffatome auf. Besonders bevorzugte Beispiele daf�r sind 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol oder insbesondere 1,2- Ethylenglykol. Weitere Beispiele f�r erfindungsgem�ss einzusetzende Alkohole sind Polyalkylenglykole, wie Di-, Tri- oder Tetraethylenglykol, Di-, Tri- oder Tetrapropylenglykol oder Di-, Tri- oder Tetrabutylenglykol. Diese Polyalkylenglykole werden insbesondere in geringen Anteilen in Mischungen zusammen mit den entsprechenden Alkylenglykolen eingesetzt.

Bevorzugte cycloaliphatische Alkohole weisen 6 Ringkohlenstoffatome auf. Ein bevorzugtes Beispiel daf�r ist 1,4-Cyclohexandimethanol.

Diese Reste aliphatischer oder cycloaliphatischer Alkohole k�nnen mit ein bis zwei inerten Resten substituiert sein. Beispiele daf�r sind Alkyl- oder Alkoxygruppen oder Halogenatome. Dazu z�hlen insbesondere Alkylgruppen mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, die verzweigt oder vorzugsweise geradkettig sein k�nnen, ganz besonders bevorzugt Methyl oder Ethyl; oder Alkoxygruppen mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, der verzweigt oder vorzugsweise geradkettig sein kann, ganz besonders bevorzugt Methoxy oder Ethoxy; oder Chlor oder Brom.

Bedeuten irgendwelche Gruppen einen Rest einer aliphatischen Dicarbons�ure, so kann es sich dabei um geradkettige oder verzweigte Alkylenreste sowie um ges�ttigte oder um ethylenisch unges�ttigte Alkylenreste handeln; vorzugsweise weisen derartige Reste ein bis zehn Kohlenstoffatome auf. Beispiele daf�r sind Reste abgeleitet von der Adipins�ure, Sebacins�ure, Bernsteins�ure oder Fumars�ure.

Bedeuten irgendwelche Gruppen einen Rest einer cycloaliphatischen Dicarbons�ure, so handelt es sich dabei �blicherweise um eine Gruppe mit einem Ring mit f�nf oder insbesondere sechs Kohlenstoffatomen; beispielsweise um 1,4-Cyclohexylen.

Bedeuten irgendwelche Gruppen einen Rest einer einkernigen aromatischen Dicarbons�ure, so handelt es sich dabei �blicherweise um eine Gruppe mit einem aromatischen Ring mit sechs Kohlenstoffatomen; beispielsweise um 1,3- oder 1,4- Phenylen.

Diese Reste aliphatischer, cycloaliphatischer oder aromatischer Dicarbons�uren k�nnen mit ein bis zwei inerten Resten substituiert sein. Beispiele daf�r sind Alkyl- oder Alkoxygruppen oder Halogenatome. Dazu z�hlen insbesondere Alkylgruppen mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, die verzweigt oder vorzugsweise geradkettig sein k�nnen, ganz besonders bevorzugt Methyl oder Ethyl; oder Alkoxygruppen mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, der verzweigt oder vorzugsweise geradkettig sein kann, ganz besonders bevorzugt Methoxy oder Ethoxy; oder Chlor oder Brom.

Die erfindungsgem�ss eingesetzten Copolyester weisen �blicherweise eine intrinsische Viskosit�t von mindestens 0,5 dl/g, vorzugsweise 0,6 bis 1,5 dl/g auf. Die Messung der intrinsischen Viskosit�t erfolgt in einer L�sung des Copolyesters in Dichloressigs�ure bei 25 DEG C.

Bei einer Reihe von Anwendungen ist es von Vorteil, die erfindungsgem�ss eingesetzten Copolymeren gegen thermischen und/oder chemischen Abbau zus�tzlich zu stabilisieren. Dazu bietet sich der Zusatz eines Polyesterstabilisators und/oder ein Verkappen der Endgruppen des Copolyesters mit Verschlussmitteln an.

In einer besonders bevorzugten Ausf�hrungsform weist der erfindungsgem�ss einzusetzende Copolyester durch Umsetzung mit einem Carbodiimid verschlossene Carboxylendgruppen auf.

In einer weiteren besonders bevorzugten Ausf�hrungsform weist der erfindungsgem�ss einzusetzende Copolyester durch Umsetzung mit Carbodiimid verschlossene Carboxylendgruppen auf, wobei der Verschluss der Carboxylendgruppen �berwiegend durch Umsetzung mit Mono- und/oder Poly-carbodiimiden erfolgt, insbesondere durch Umsetzung mit einem Gemisch aus Mono- und Polycarbodiimiden.

Dabei werden vorzugsweise 0,4 bis 1 Gew.-% Monocarbodiimid, vorzugsweise 0,45 bis 0,6 Gew.-%, und 0,15 bis 2,25 Gew.-% Polycarbodiimid, vorzugsweise 0,75 bis 1,8 Gew.-%, bezogen auf die Menge des Copolyesters, eingesetzt.

Als Mantelkomponente kann �bliches Polyphenylensulfid eingesetzt werden, vorzugsweise werden unvernetzte, lineare Polyphenylensulfid-Typen verwendet.

Das Verarbeiten der erfindungsgem�ssen Monofile kann auf an sich auf �bliche Weise geschehen. So k�nnen die Monofile auf herk�mmlichen Breitwebmaschinen zu Papiermaschinensieben verwebt werden. Die erfindungsgem�ssen Monofile k�nnen auch mit anderen Monofilen wie Polyamidmonofilen oder Polyethylenterephthalatmonofilen zusammen verarbeitet werden. Es ist m�glich, die erfindungsgem�ssen Monofile mit Kern Mantel-Struktur mit einheitlichen Monofilen oder auch mit Monofilen des Mehrkomponententyps, insbesondere des Kern-Mantel-Typs zu verarbeiten.

Es war besonders �berraschend, dass es erfindungsgem�ss m�glich ist, Monofile des Kern/Mantel-Typs zur Verf�gung zu stellen, die gute mechanische Eigenschaften wie Reissfestigkeit, Reissdehnung und Modul aufweisen, die sich insbesondere durch Knotenfestigkeiten und Schlingenfestigkeiten auszeichnen, die h�her liegen als die von Monofilen aus reinem Polyphenylensulfid bzw. aus Monofilen aus reinem Polyethylen- 2,6-naphthalat. Die F�den lassen sich in den verschiedensten St�rken herstellen. Das Herstellungsverfahren ist wirtschaftlich und einfach durchzuf�hren. Sie sind besonders beim Einsatz in Papiermaschinen sehr vorteilhaft, da sie einerseits einen hohen Modul und andererseits auch eine hohe Hydrolysestabilit�t auch bei l�ngerer Benutzung bei h�heren Temperaturen z. B. 135 DEG C besitzen.

Die Erfindung wird an Hand mehrerer Beispiele erl�utert. Die Komponenten werden in der Schmelze durch eine �bliche Kern/Mantel-D�se extrudiert. Die Zusammensetzungen des Kerns bzw. des Mantels sind in der folgenden Tabelle angegeben, der auch die n�heren Verfahrensparameter sowie die erhaltenen Eigenschaften entnommen werden k�nnen. Beispiel 1 gibt die Werte f�r einen Monofil aus Polyphenylensulfid ohne Kern Mantel-Struktur und Beispiel 8 ein Monofil aus 98 Gew.-% Polythylen-2,6-naphtalat und 2% eines fl�ssigkristallinen Polymers wieder. Die %-Angaben sind Gew.-%, PEN bedeutet Polyethylen-2,6-naphtahlat, LCP bedeutet ein Polykondenssationsprodukt auf Basis von p-Hydroxybenzoes�ure und 2,6-Hydroxynaphtoes�ure. PPS bedeutet Polyphenylensulfid.

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Die Tabelle zeigt, dass sich die erfindungsgem�ssen Monofile mit Kernmantelstruktur insbesondere durch verbesserte Knotenfestigkeiten und Schlingenfestigkeiten gegen�ber Monofilen aus PPS bzw. aus PEN auszeichnen. Die Hydrolysestabilit�t ist sehr gut und der Modul liegt h�her als bei Monofilen aus Polyphenylensulfid. Der Schrumpf bei 180 DEG C ist sehr niedrig.